Tác giả: milan

Nếu khách hàng không có yêu cầu đặc biệt khác thì tất cả vải thành phẩm khi sản xuất ra và hàng thành phẩm gia công nhập vào công ty đều phải được kiểm tra theo tiêu chuẩn 4 điểm.

 

Các yêu cầu trước khi tiến hành kiểm tra vải:

a  – Yêu cầu đối với nhân viên KCS:

–   Nhân viên KCS phải được đào tạo và nắm rõ qui trình kiểm tra vải đã được phê duyệt

–   Có đầy đủ các dụng cụ, thông tin cần thiết trước khi tiến hành kiểm tra.

–   Phải vệ sinh sạch sẽ khu vực kiểm tra vải, thiết bị kiểm tra vải (nhất là các thanh cuốn không được dơ, không có cạnh sắc).

–   Trước khi tiến hành kiểm tra phải kiểm tra hệ thống chiếu sáng, thiết bị chỉnh tốc độ, thiết bị đo chiều dài cây vải xem có họat động không.

b – Các dụng cụ cần chuẩn:

–   Hộp đèn tối thiểu phải gồm các nguồn sáng D65 (ánh sáng ban ngày).

–   Dụng cụ bao gồm: thước dây, kéo, phấn sáp, gương soi mật độ sợi, giấy bịt đầu cây, bao nylon.

–   Kiểm tra máy in tem có họat động không, tem in và mực in còn không.

c – Các thông tin tài liệu cần có:

–   Tài liệu hướng dẫn kiểm tra và phiếu ghi nhận

–   Bảng màu sản xuất cho từng đơn hàng, loại vải hoặc mẫu vải đã được khách hàng phê duyệt.

–   Số lượng tối đa/ tối thiểu của 1 cây vải (nếu có yêu cầu)

 

Qui trình kiểm tra vải:

A – Kiểm tra toàn bộ các cây hàng có trong mẻ nhuộm hoặc lô hàng đó.

B – Nhân viên kiểm tra phải xác định được mặt phải và mặt trái của vải. Khi kiểm tra phải luôn luôn kiểm tra mặt phải của vải.

 

1/ So màu:

–   Lấy mẫu vải gốc và mẫu cắt từ các cuộn vải tiến hành so sánh màu trên hộp đèn D65? (nếu không có yêu cầu). Công việc này được thực hiện trên mỗi mẻ nhuộm.

–   Nếu so bằng mắt thấy có sai biệt, phải tiến hành đo CMC (nếu không có yêu cầu)?, CMC < 1 chấp nhận.

–   Mỗi mẻ nhuộm cắt một mẫu giao cho phòng kinh doanh để theo dõi sự chênh lệch màu giữa các mẻ nhuộm

– Nhân viên tiếp tục kiểm tra bằng mắt và ghi nhận vào phiếu kiểm đồng thời nhập số liệu vào máy tính.

 

2/ Kiểm tra độ đều màu:

–   Kiểm tra độ đều màu trong cây.

–   Kiểm tra độ khác màu giữa sườn và trung tâm, giữa sườn với sườn. Khi kiểm tra thấy không đạt, may miếng vải và kiểm tra độ khác màu trên hộp đèn.

–   Cây vải được ngừng để kiểm tra độ khác màu ít nhất 3 lần (đầu cây, giữa cây và cuối cây) giữa sườn này với sườn kia (từ 2 biên vào), giữa sườn với trung tâm (giữa khổ vải).

–   Cách kiểm tra: cầm 2 biên vải đặt sát vào nhau và 2 biên vải so với giữa có sự khác biệt nào không. Lấy miếng vải gốc so sánh với giữa cuộn vải và cuối cuộn vải xem có sự khác biệt về màu sắc không.

–   Nếu phát hiện sự khác màu phải tiến hành để riêng, cắt mẫu lưu lại. Nhân viên kiểm tra phải ghi vào mẫu vải này các chi tiết sau: số mẻ nhuộm, lọai vải, tên khách hàng, mã màu, ngày kiểm, dạng lỗi và báo cáo lên cấp trên để có hướng giải quyết.

 

3/ Kiểm tra khổ vải:

Khổ thực tế của cây vải được tính từ biên vải (nếu không có yêu cầu). Khổ vải phải được kiểm tra ít nhất 3 lần/ 1 cây, tại 3 vị trí đầu cây, giữa cây và cuối cây ở tất cả các cuộn. Phải để mặt vải bằng phẳng và căng khi đo tránh tình trạng bị nhăn. Ghi kết quả kiểm tra lần đo có khổ nhỏ nhất vào phiếu kiểm và nhập liệu vào máy tính, và báo cho phân xưởng hoặc phòng kinh doanh (hàng gia công bên ngoài) nếu khổ thực tế nhỏ hơn khổ yêu cầu.

 

4/  Kiểm tra chiều dài cây vải:

Theo đồng hồ gắn trên máy. Ghi nhận chiều dài cây vải theo phiếu công nghệ (tem) và chiều dài thực tế đo được vào phiếu kiểm, nếu số lượng kiểm dư hoặc thiếu nhiều hơn mức cho phép phải báo cho phân xưởng để kiểm tra lại.

 

5/ Kiểm tra mật độ vải:

Dùng kính đếm sợi để đo mật độ dọc, ngang của vải.

 

6/ Kiểm tra lỗi ngoại quan:

Nhân viên kiểm tra cho máy chạy với tốc độ khoảng 25 đến 30 mét/ phút tiến hành quan sát toàn bộ mặt vải. Ghi nhận tất cả các lỗi vào phiếu kiểm và nhập vào máy vi tính. Tất cả các lỗi vải được qui ra điểm trừ theo hệ thống 4 điểm.

 

7/ Xéo canh:

Kiểm tra độ xéo canh: đặt cây thước nằm ngang thẳng góc với một bên biên vải, đo khoảng cách từ vị trí đặt thước với canh sợi ngang của biên vải còn lại, sau đó chia lại cho khổ vải thực tế. Độ lệch không được chấp nhận nếu vượt quá dung sai cho phép sau:

a)     Hàng dệt thoi:  nhuộm piece dye tối đa cho phép 3% khổ vải

nhuộm sợi hay in tối đa cho phép 2% khổ vải

b)     Hàng dệt kim :  nhuộm piece dye tối đa cho phép 5% khổ vải

nhuộm sợi hay in tối đa cho phép 4% khổ vải

 

Quá trình sản xuất bắt đầu từ bằng việc hái và xử lý bông (cotton). Cotton sau khi được hái từ vườn được đóng thành từng kiện, hút chân không rồi sau đó được chuyển về nhà máy để làm sạch, gỡ rối, chải thành từng sợi rồi lại đóng thành từng miếng để đưa vào máy kéo thành sợi. Các sợi cotton sau đó được đem một phần đi nhuộm xanh bằng chàm tổng hợp. Người ta thường nhuộm nhiều lần để màu bền hơn. Tiếp đó, người ta mang cả sợi trắng lẫn sợi vừa nhuộm, đem dệt thành tấm vải denim bằng công nghệ dệt chéo, với tông màu chủ đạo là xanh chàm

 

Denim sau khi hoàn thiện được đem trải phẳng và căng, thành nhiều lớp xếp lên nhau. Sau đó, người ta thiết kế các bộ rập tùy theo từng mẫu jean, gồm nhiều chi tiết như thân quần trước, sau, túi đồng hồ, túi hậu, đề-cúp,… để lên sơ đồ rồi đưa vào máy cắt. Mỗi loại vải denim đều có bộ rập khác nhau do độ co rút các sợi khác nhau của từng loại vải.

Thợ may sẽ đưa từng chi tiết của quần jean may thành thành phẩm theo một dây chuyền nhất định

 

3. Wash (giặt) quần jean

 

Sau khi quần jean được may thì sẽ được đem đi giặt (wash), mài thời trang, nhuộm phủ màu,… Máy giặt jean là máy giặt công suất rất lớn, với nước giặt là các loại hóa chất khác nhau để làm mềm vải. Đặc biệt, để jean có độ sờn và mòn, người ta thường giặt quần jean với đá (wash đá)

Jean sau khi wash với máy giặt công suất lớn rất dễ bị rách, hoặc bục chỉ nên khâu kiểm soát chất lượng là rất quan trọng. Công nhân sẽ kiểm tra các lỗi hay mắc phải và sửa lại nếu được. Các quần mắc lỗi không sửa được sẽ bị tiêu hủy.

 

 

Sau khi kiểm tra, rà soát chất lượng, jean được đưa lại về nhà máy để hoàn thiện. Tại đây, jean được đánh mắt khuy, đóng nút cửa, nút con, may mặc  và ủi phẳng. Sau khi được kiểm tra chất lượng, jean hoàn thiện được đóng bao bì, gắn mác và đưa đi bán.

Để mang đến những chiếc quần jean tiện dụng, phong cách đến tay người tiêu dùng, các nhà sản xuất luôn phải tuân theo những quy định khắt khe từ khâu chọn nguyên vật liệu ban đầu cho đến khâu đóng gói thành phẩm cuối cùng.

 

1/ Kiểm tra thông số độ co rút ngang và độ co rút dọc của vải Jean trước khi lên rập cắt đồng loạt. Tốt nhất, mỗi đợt nhập hàng cần kiểm tra lại độ co rút của vải.

2/ Cắt và ráp theo từng cây vải để tránh lệch màu. Không nên cắt chung vải cũ với vải mới, nếu có cần tách lớp kỹ và thông báo với bên may gia công rõ ràng. (Hình 1)

3/ Đo khổ vải và chọn khổ vải tương đồng trước khi trải vải để giảm thiểu độ hao hụt vải. (Hình 2)

4/ Khi phát hiện vải có sự khác nhau thì tạm dừng trải vải và thông báo ngay cho nhà cung cấp.

5/ Khi vẽ sơ đồ cắt nên đi đúng canh vải để tránh trường hợp đá ống quần. (Hình 3)

6/ Đảm bảo đường chỉ may và đường chỉ vắt sổ đủ chặt với biên vải. Vì khi wash dưới áp lực nước lớn và quá trình đảo mạnh quần áo trong máy giặt,  biên vải quần áo sau wash rất dễ bị bung, xì hoặc tua sợi. (Hình 4)

7/ Thời gian wash, nhiệt độ sấy khác nhau thì độ co rút vải sẽ khác nhau.

8/ Thời gian sấy dài và nhiệt độ sấy cao có thể làm đứt sợi thun (sợi spandex) của vảijean thun. (Hình 5)

9/ Hạn chế wash tẩy trắng vải Jean vì những khuyết điểm của sợi vải Jean sẽ hiện rõ trên bề mặt vải.

10/ Khi cần phối vải jean với các chất liệu khác cần lưu ý độ co rút và độ cầm màu của 2 chất liệu vải.

 

1.Phương pháp trực quan

Vải sợi bông (cotton): khi cầm thấy mềm, mịn, mát tay, sợi có độ đều không cao, mặt vải không bóng có xù lông tơ nhỏ. Nếu lấy một sợi kéo đứt thì sợi dai, đầu sợi đứt không gọn. Khi thấm nước sợi bền, khó đứt, khi vò nhẹ mặt vải để lại nếp nhăn

Vải sợi từ sợi tổng hợp (PE): Mặt vải bóng, láng và sợi có độ đều cao. Nhìn trên mặt vải ta có cảm giác các sợi xếp song song nhau. Khi lấy một đoạn sợi kéo đứt, sợi dai có độ đàn hồi cao, vò nhẹ không bị nhàu

Continue reading Mẹo phân biệt sợi Cotton và sợi Poli